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Beim Amboss-Schmieden war jeder Schlag wichtig

Kuhlers Ambosshammer, Belegschaft 1906. Repro: G. Schmidt

Am gleichen Teich wie der Mühlchenshammer stand der ehemalige Ambosshammer des Hermann Kuhler. Er war ein Bruder des Johann Peter Kuhler, der den am Mückenbach liegenden Waagenhammer bereits in einen Ambosshammer umgewandelt hatte.  1798 begründete er "am gleichen Teich mit dem Mühlchenshammer" einen Rohstahlhammer, dessen frühere Bezeichnung und genaue Funktion nicht bekannt ist. Erst 1853 ist in der Regierungsliste der "Kuhlers Amboss-Hammer" erwähnt und mit einem Alter von 260 Jahren angegeben. Somit muss er etwa 1593 entstanden sein. Es ist jedoch keinerlei Vorgeschichte Bekannt; also befassen wir uns mit dem ab 1907 vorliegenden Nachweis. Zitat aus dem damaligen Adressbuch: "August Kuhler, alleiniger Inhaber der Ambossfabrik Hermann Kuhler, Puddelwerk mit Dampf- und Wasserbetrieb".

Kuhler war sehr fortschrittlich und hatte bereits um die Jahrhundertwende seine Produktion in einer modernen Halle neben dem Teich untergebracht. Die Ambossschmiede war die größte ihrer Art im Bergischen Land. Sie enthielt den Ofen, der nach dem 1784 in England erfundenen Verfahren benannt wurde. Siegfried Horstmann, der das Buch "Von Bergischen Menschen und den Stätten ihrer Arbeit" herausgegeben hat, beschreibt sehr lebendig, wie ein Amboss geschmiedet wurde. Ich zitiere:

Schmieden unter dem Dampfhammer. Foto: B. Jörres"Der eigentliche Herd des Ofens besteht aus Gusseisenplatten und ist mit Schlacken ausgefüttert. Als Brennstoff dient die Steinkohle. In dem Ofen konnten etwa 200 bis 300 kg zerschlagenes Roheisen geschmolzen werden. Der Puddler breitete mit einer langen Eisenstange durch die Arbeitstür das Eisen über dem Herd aus. Damit der Sauerstoff der Luft mit allen Eisenteilen in Berührung kam, zog der Puddler Furchen in Schlacke und Eisen. Er rührte, er puddelte das Eisen (to puddle = umrühren). Nach etwa ein bis zwei Stunden erstarrte das Eisen teigartig. Mit Hilfe von Brechstangen formte der Puddler durch Kneten, Drücken und Rollen Klumpen von 20 bis 40 kg. Die glühenden Klumpen wurden mit Hilfe großer eiserner Zangen im Ofen erwärmt und wieder herausgeholt und mit einem kleinen Wagen unter den Hammer gebracht. Dort wurde das Eisen durch Schmieden von der ihm anhaftenden Schlacke befreit und verdichtet. Die gequetschten Blöcke, die man Luppen nannte, wurden dann weiter verarbeitet zu Ambossen.“

Die letzte Remscheider Ambossschmiede betrieb am Kleinenhammerbach Eginhard Rauhaus. Wie üblich in dieser Zeit wurden alle Teile feuerverschweißt, da das herkömmliche Schmelzschweißen noch nicht erfunden war. Einen langen Tag hatten die Arbeiter zu tun, um ein solches Ungetüm von oft über 140 kg fertigzustellen. Es wurde zuerst der sogenannte Ambosskörper geformt. Er wurde auch grob Luppe genannt. Im zweiten Feuer waren die Füße und Hörner des Ambosses erwärmt worden. War die richtige Temperatur des Eisens erreicht, holte man das glühende Stück mit großen Schmiedezangen aus der Glut des Feuers zum Wasserhammer. Zunächst schweißte man eine lange Stahlstange an, mit welcher der Meister das glühende Eisen auf dem Amboss drehen konnte. Der Meister formte dann das Horn im sogenannten Freiformschmieden.

Der Schüttjunge regelte mit Hilfe des Schütthalms mit der linken Hand die Wasserzufuhr des Wasserrades und damit die Schlagfolge des Schwanzhammers. Um den Schlag des Hammers zu stoppen, stellte er nach Bedarf mit der rechten Hand einen Holzklotz unter den Hammer. Ein zweiter Geselle sorgte dafür, dass das Schmiedestück nicht vom Amboss abrutschte.Auf diese Weise wurden zuerst die beiden Füße und dann die Hörner unter dem Wasserhammer geschmiedet. Das Anschweißen der vorgeformten Stücke an die Luppe geschah von Hand. Die Arbeit dauerte Stunden, weil die Luppe und die entsprechenden Teile immer wieder auf Schmiedetemperatur gebracht werden mussten. Natürlich wurde mit dem Wachsen des Ambosses sein Gewicht immer größer und die Arbeit immer beschwerlicher. Alleine das Hin und Her aus dem Ofen und in den Ofen verlangte erhebliche Muskelkraft.

Als letztes wurde die Stahlplatte aufgeschweißt, wobei der Amboss vorher noch mal in den Ofen wanderte. Hatte er die richtige Färbung (Temperatur) erreicht, begann die letzte Schweißarbeit, durch welche die Hörner in der Mitte des Ambosskörpers fest verbunden wurden. Das geschah im sogenannten Viertakt: Vier Schmiede ließen nacheinander im Takt ihre Hämmer auf den Amboss schlagen. Dabei musste jeder Schlag sitzen! Bei Kuhlers waren für diese Arbeit acht Schmiede zuständig. Zum Schluss wurde der Amboss noch gehärtet. Hierzu brauchte man klares Quell- oder Flusswasser. Mit Hilfe eines Kettenzuges brachte man den glühenden Amboss vor einen Wasserstrahl und schreckte ihn ab. Man musste schon höllisch aufpassen, denn war die Abschreckung zu krass, konnte die Stahlplatte wieder abspringen und der ganze Tag wäre umsonst gewesen. Solch ein verunglückter Amboss landete auf dem Schrott,was - aber selten vorkam.

 Ambossfabrik Kuhler in den 50er Jahren. Foto: G. Schmidt

1926 ist zu lesen, dass die Ambossschmiede Kuhler mit Puddelwerk, Wasser- und Dampfkraft arbeitet. Die Ambosse wurden zu dieser Zeit aber nicht mehr wie üblich feuerverschweißt, sondern als Stahlgusskörper verstählt. Das Wasserrad arbeitete in dieser Zeit nicht mehr, sondern eine Wasserturbine erzeugte die notwendige Energie.

Der Puddelofen der Fa. Kuhler wurde 1931 als letzter Puddelofen Remscheids abgebrochen und damit die Ambossschmiederei eingestellt. Inzwischen sind auch der Wasserhammer und alle zugehörigen Anlagen verschwunden. 1938 kaufte Oskar Jörres gemeinsam mit seinem Schwager Helmut Hombrecher, einem Schmiedefachmann, das Gelände von einem Schwiegersohn Kuhlers namens Striewisch. Während des Krieges wurden ausschließlich Lohnschmiedearbeiten durchgeführt. In dieser Zeit wurde die Witwe von Helmut Hombrecher (im Krieg verschollen) ausbezahlt, und Oskar Jörres war alleiniger Inhaber. Nach dem Zusammenbruch des 3. Reiches begann man mit der Produktion von Messerrohlingen (Stahl auf Eisen) und Verschleißplatten für die heimische Industrie.

Der Betrieb Kuhler im Jahre 2004. Repro: B. JörresNachdem Oskar Jörres 1963 verstorben war, übernahm sein Sohn Bernd Jörres den Betrieb; er exportierte die Messerrohlinge in die damaligen Ostblockstaaten Jugoslawien, Rumänien und Tschechoslowakei sowie nach England. Zeitgleich begann er - zuerst nebenher - mit der Wärmebehandlung von Edelstählen. Hierfür wurde der alte Hammerteich ausgebaggert und eine Werkshalle darauf errichtet.

1974 hat Bernd Jörres das Hammerwerk abreißen lassen und über dem alten Grund und Boden ein weiteres Gebäude erstellt. Die Wärmebehandlung wurde so zu ihrer heutigen Größe ausgebaut. Den Firmennamen "Hermann Kuhler, gegründet 1798" sowie das Markenzeichen "Cyclop" (ein Hammerschmied am Amboss), wurde beibehalten. Heute (2004) leitet Sohn Bernt-Michael Jörres das Unternehmen. (Aus: Hämmer- und Kottenforschung in Remscheid Herausgegeben von Günther Schmidt Band 4 - Leyerbach, Diepmannsbach, Mückenbach)

 


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