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21 Arbeitsgänge für einen einfachen Ringschnellbohrer

Heintjeshammer 1918. Am Schornstein der Bliedinghaußer Kotten. Foto: Meier Etwa 200 Meter unterhalb des Bliedinghauser Kottens befand sich in alter Zeit der Heintjeshammer, auch Bliedinghauser Hammer genannt. Er wurde um 1650 von Heinrich Ernemann zu Bliedinghausen errichtet. Laut Burger Kellner betrieb 1692 die Witwe den Hammer. 1800 ist Wilhelm Hasenclever vom Hinkeshammer gegen Pohlhausen als Nachfolger der Wwe. Ernemann benannt. 1810 bis 1829 wurde der Raffinierstahlhammer von Wilhelm Hasenclever betrieben. Drei oberschlächtige Wasserräder treiben einen Hammer und zwei Herdgebläse an. Ein Ambos und zwei Herdfeuer sind in Gebrauch.  Zum 29.August 1839 wird der Hammer nach mehreren Versuchen von den Gebrüdern Busch in Remscheid durch Notar Rieger an Johann Friedrich Engels verkauft, der den Hammer sodann mit zwei Gehilfen für eigene Rechnung betreibt. Er raffiniert den Stahl mit Eisen und verkauft ihn an hiesige Schmiede. (…) 1853 ist zu lesen, das in dem Hammer 40.000 bis 50.000 Pfund Rohstahl jährlich verarbeitet werden. 1852 hatte Friedrich Engels den Hammer schon an Gottlieb Corts verpachtet. Er arbeitet mit einem Sohn in der Feilenfabrik. 12 bis 15 PS liefert das Wasserrad.

Belegschaft vor dem Hammer 1930. Foto: Engels An dieser Stelle  steht heute der Massivbau der Bohrerfabrik von Hermann Hasenclever, der aus einer der vielen Hasenclever-Familien stammt, welche schon im 17. Jahrhundert von den Remscheider Höfen hinabstiegen, sich die Wasser des Eschbachs nutzbar machten und so an der gewerblichen Erschließung der ehemaligen herzoglichen Jagddomäne dieses Gebietes maßgeblichen Anteil hatten. 1867 war der Platz noch unbewohnt.  Aus der Bohrerfabrik von Hermann Hasenclever wurde später die Bergische Spiralbohrerfabrik Hasenclever & Borstell. Dort wurden überwiegend Sonderbohrer (wie Überlangen usw.) gefertigt. Zuletzt hatte Herr Engels, wohnhaft zu Heintjeshammer 1, den Kotten gepachtet, 2003 wurde er geschlossen.

Eine Bohrschmiede wie die im Heintjeshammer brauchte eine Drahtschneidevorrichtung mit Hebel und Schwengel (Drootschear met Schwengel), einen Schmiedeherd mit Feuerungsanlage und Blasebalg (Bloosbalg), Feuerschuppe und Feuerhaken (Fuerschoppe on Sengerhooken),  Schmiedeambos (Ammelt) ohne Hornansatz, aber mit Furche und viereckigem Hammerschlagloch. In der Furche wurde der Sattel (Saadel) festgeklemmt. Der Sattel hatte eine Schmiederinne, worin mit einem Stempel die Schnecke geschmiedet wurde. Zum Anfertigen des Handringes wurde der Ringsattel in das Hammerschlagloch gesteckt. Dieser war ein Rundeisen mit terrassenförmigen Absätzen und dazu ein verstellbares Grosenrichtmaß. Hinzu kam ein Federhammer mit Fußantrieb, ferner ein Richtamboss, die Schraubstocke an der Feilbank vor der Fensterseite, die Hämmer zur Anfertigung der Bohrerspitze (Kuppen), der Griffspitze (Eal) zum Aufschlagen des Heftes, zum Richten einen Richthammer mit Loch im oberen Teil und gekrümmtem Stiel, ein Ringhammer und anderes mehr. Weiter wurden benötigt verschiedene Sorten von Feilen: die Packfeile, die Rundfeile und die Nasenfeile (Naasfiel), ferner die Zangen (Tangen), eine Einspannzange zum Schmieden, Feilen und Härten. Die Härtezangen hatten einen oder zwei Flügel. Schrubber wurden benötigt fur das Auskratzen der Löffel bei den Schweizerbohrern und ein Abdreheisen beim Aufschlagen des Heftes. Dann war da noch der Löschtrog, die Presse zum Richten des Halmes, zum Schlagen der Großennummer oder zum Stanzen der Messingplättchen und schließlich der Blauofen zum Blaumachen der mehrfachen Schneckengänge.

Der Schmiede- und der Richtamboss standen auf entsprechend großen, fast bis zur Mitte ins Erdreich versenkten eichenen Baumstämmen, die Drahtschneidevorrichtung, die Schraubstocke und der schwere Federhammer waren seitwärts an den Stammen untergebracht. Der Schmiedeboden war gestampfter Lehm. Die Schmieden waren nicht unterkellert. Die Stämme wurden im eigenen Wald oder in dem von Verwandten oder Freunden geschlagen. (Heute, 2006, werden sie weitgehend importiert, weil sie in Europa nicht mehr bezahlbar sind). Statt auf dem Holzklotz wurde der große Amboss manchmal auf einen gemauerten Ziegelsteinaufbau gestellt.

Die Arbeitsgange beim Ringbohrer mit einem Schneckengang: 1. Drahtstucke abschneiden (Stuppe schnieden) mit Hilfe der Drahtschere. Die Stuppe hießen, wenn sie im Schmiedefeuer glühend gemacht wurden, "die Hette". 2. Ausglühen (Utgluen). Im Herdfeuer wurde ein Buchenholzfeuer angelegt. Darauf wurden die Stuppe gelegt, dann rotglühend erhitzt, dann ließ man sie abkühlen. Somit waren sie weich und daher leichter mit der Feile zu bearbeiten. 3. Ringdrehen im Feuergang. 4. Spitze anschlagen (Kuppen) im Feuergang, also rotglühend. 5. Richten des Halmes unter der Presse. 6. Schmieden der Schnecke auf dem großen Amboss mit dem Stempel unter dem Federhammer im Feuergang. 7. Richten der Schnecke am Richtamboss oder am Schraubstock. 8. Schneckengang feilen mit der Rundfeile. 9. Schnecke feilen mit der Packfeile. 10. Die Bohrerspitze mit dem Schraubgang versehen mit der Nasenfeile. 11. Aufsetzen der Ringbohrer (Opsetten). 12. Einspannen in die Härtezange. 13. Härten im Löschtrog. Die gefeilten Teile sind beim Harten schwarz geworden. 14. 15 und 16. Diese drei Arbeitsgänge geschehen im Schleifkotten. Dort werden Schnecke, Gänge und Halm geschliffen und gepliestet. Die Bohrer werden in Tragkörben (Liewermangken met Dragklöppel) zum Kotten gebracht und wieder abgeholt. 17. Blank machen und die Nase nachfeilen. 18. Die Großennummer einschlagen unter der Presse oder am Schraubstock. 19. Einschmieren. 20. Abzählen und verpacken, meist in Körben (die Mang). 21. Liefern.

Bei einem einfachen Ringschnellbohrer waren also 21 Arbeitsgänge zu verrichten. Wenn man ein solch bescheidenes Werkzeug im Fenster einer Eisenwarenhandlung sieht, ist man erstaunt, wie viele Arbeitsgänge benötigt werden, um es herzustellen. Mit der Mechanisierung wurde später alles deutlich einfacher, weil viele Arbeitsgänge einfach wegfielen. (nach: Hämmer- und Kottenforschung in Remscheid. Herausgegeben von Günther Schmidt, Band 5 - Vom Blombach bis Eschbach)

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Kommentare

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Günter Hessenbruch am :

In dieser alten Bohrschmiede habe ich bis ca. 1966 Bohrer geschmiedet, gedreht, gefräst, gehärtet und geschliffen. Zuerst bei Wilhelm Weber ( links neben dem Eingang), dann bei Hermann Hasenclever (rechts neben dem Eingang, Hasenclever & Borstell). Die Schmiede bestand aus einigen Riemenfall-Hämmern, mehreren Amboss-Plätzen und einem Beche & Groß--Luftschmiede-Hammer. Die Maschinen wurden von einem "riesigen" Elektromotor angetrieben, der Motor musste in mehreren Stufen hoch geschaltet werden, damit er auf Touren kam, dann wurde über eine Riemen-Transmission die Drehkraft zu den einzelnen Maschinen geleitet. Erst vor zwei Jahren habe ich erfahren, dass ein Vorfahr von mir, der Johann Peter Hessenbruch, in dieser Schmiede auch tätig war, das war um 1860.

Bettina Heimeyer am :

Toller Artikel - vielen Dank! Ich freue mich, soviel über meine eigene Familiengeschichte lesen zu können. Das Bild der Fabrik ist mir bekannt und hing bei uns zu Hause an der Wand. Inhaltlich ist im Buch von Herrn Schmidt allerdings nicht alles richtig: Hermann Hasenclever war mein Großvater und der in Absatz 2 genannte "Pächter" Herr (Jürgen) Engels war mein Vater, er ist im letzten Jahr verstorben. Um so wichtiger ist es mir hier richtig zu stellen, dass er keineswegs Pächter war! Er war der Schwiegersohn von Hermann Hasenclever und meine Eltern haben dieses Unternehmen bis 2003 gemeinsam geführt. Wohnhaft war unsere Familie nicht am Heintjeshammer 1 (das ist nämlich die Adresse der Fabrik), sondern am Heintjeshammer 2 - das ist das Wohnhaus oberhalb des Fabrikgeländes (siehe Foto). Richtig ist, dass meine Eltern den Fabrikbetrieb im Jahr 2003 aufgegeben haben. Das Fabrikgebäude wurde leider im Jahr 2012 verkauft. Herr Hessenbruch, schön zu lesen, dass Sie meinen Großvater gekannt haben. Ich war zu diesem Zeitpunkt 1966 allerdings noch nicht geboren.

Günter Hessenbruch am :

Hallo liebe Frau Heimeyer, Ja, ich kannte ihren Großvater, als sehr korrekten Herrn, Ihre Oma war auch mit im Betrieb beschäftigt...dann gab es noch zwei nette Töchter (Helga? und...) Meine Kollegen waren Alfred Pietschmann und Herr Händeler, beide verstorben. Ihren Vater, den Jürgen, kannte ich auch...er fuhr einen VW-Käfer, mit "großen Bremslichtern". Er hat später die Werkstatt übernommen und freute sich darüber, dass er in mir einen gelernten Maschinenschlosser bekommen hatte. Meine Frau stammt übrigens aus der Zurmühle, eine geborene Knetsch.

Bernd Pulvermacher am :

Hallo Bettina, das hast du sehr schön erklärt. Hat mich gefreut, mal wieder was von der alten Heimat zu lesen. Ich hoffe es geht dir gut.

Bettina Heitmeyer am :

Hallo Bernd, das ist ja wirklich schön und gerade jetzt, wo die Welt Kopf zu stehen scheint, tut es gut sich an die alten Zeiten zu erinnern. Und es ist auch deshalb gut, dass Du Dich genau hier meldest, weil Ihr auch so ein wichtiger Teil der Geschichte des Heintjeshammers seid! Dein Vater, den wir Kinder alle liebevoll "Onkel Pulvermacher" genannt haben, war die gute Seele des gesamten Heintjeshammers. Wir haben viele Stunden mit ihm zusammen in seiner Werkstatt unten am Weg oder an den Forellenteichen verbracht. Unserer Oma war er, in den Jahren, nachdem unser Opa verstorben war, ein treuer Freund und man hat so manchen Abend zusammen verbracht und viel gelacht. Der Name Pulvermacher darf deshalb in einem Artikel über die Geschichte des Heintjeshammers auf gar keinen Fall unerwähnt bleiben!!! Und ja, uns (meiner Mutter, meinen Geschwistern, mir und unseren Familien) geht es gut. Keine Selbstverständlichkeit in diesen Tagen. Ich hoffe Dir und Deinem Bruder geht es auch gut? Ganz liebe Grüße von uns allen!

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